自社工場を持たないからこそ、最適な委託先を中立に選べる—— OEMコーディネートと外部委託製造の最適化を、企画から量産、改善まで一貫して担います。 品質・コスト・納期の三角形を、長く保つ仕組みに整える仕事です。
系列も、取引慣行のしがらみもない外部の目線で、ふさわしい委託先を選び直します。「いつもの工場」ではなく、「この案件にとってのベスト」を。
製造支援は、2つの領域で構成されます。どちらも企画段階から関わるほど、効果が大きくなります。
企画から量産までを一気通貫で。商品コンセプトから逆算した工場選定、品質基準の策定、価格交渉まで、貴社に代わって組み立てます。
「どの工場に頼むべきか」「どこまで詰めるべきか」が見えない初期フェーズほど、外部の目線で意思決定の土台を整えます。
既存の外部委託の構造を、QCD（品質・コスト・納期）の三軸で再設計します。複数工場への分散、二次・三次調達の整備、価格構造の見直しまで。
地政学リスクと原料相場が同時に揺れる時代に、「単一工場・単一国」の構造は危うい。リスクを分散しつつ、品質を落とさない仕組みに整え直します。
品質を上げればコストは膨らみ、コストを削れば納期が崩れる。三軸を同時に立たせ続けるのが、私たちの仕事です。
Q
「合格ライン」を仕様書に閉じ込めず、検査・改善のサイクルにまで落とし込みます。クレームの芽を、出荷前の段階で潰せる仕組みに。
C
原価の内訳を分解し、削れる場所・削ってはいけない場所を切り分けます。安易な価格交渉ではなく、構造で下げる発想を取ります。
D
遅延は、たいてい「工場の都合」ではなく仕様確定の遅さで生まれます。仕様凍結から出荷までのリードタイムを、設計から短くしていきます。
「現状診断 → 再設計 → 実装 → 改善」のサイクルで、止まらずに回し続けます。一回で終わらせる仕事ではありません。
工場・取引条件・品質基準・物流・在庫——現場とデータの両側から、ボトルネックの所在を見つけにいきます。最初の4〜6週は、ここに時間を使うほど後が早くなります。
QCDの三軸で、目標値とトレードオフを言語化。複数工場分散の絵、二次調達の整備、価格構造の見直しを、紙の上で先に組み立てます。
新規工場の選定、品質基準のすり合わせ、価格交渉まで代行。試作・小ロット量産・本番量産の三段で、リスクを取りすぎず進めます。
本番運用に入ったら、月次レビューで数字を点検。クレーム・不具合・遅延の根っこを、現場と一緒に潰していきます。サイクルは、ここから2巡目に入ります。
食品・日用品・コスメから、雑貨・部品まで。下記はあくまで一例で、コア技術が違っても応用可能なケースは多くあります。
D2C・スモールブランドで、企画はあるが量産工程に明るくない。最初のOEM先選定と、品質・原価の握りを丁寧にやりたい方。
長年の取引先に依存しすぎて、価格・納期がブラックボックス化している。第三者の目線で構造を解きほぐしたい方。
地政学・為替・原料相場の変動を受けて、単一工場・単一国の調達構造を見直したい。複数拠点への分散を進めたい方。